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        回轉窯生產粉煤灰陶粒的工藝技術

        發布時間:2016-11-14 來源:鄭礦機器 編輯:zk1956

         回轉窯生產粉煤灰陶粒的主要技術特點是:
        1.盤式造粒工藝:
            粉狀物料在進入盤式造粒機之前,在雙軸攪拌機內先行進行噴霧濕潤,經過均勻攪拌,形成球核。經預濕后混合料含水率不應大于10%,既形成不大于3mm的球核,又不產生塊狀現象。然后送入盤式造粒機造球。其工藝要求如下:
        a.應保證混合粉料的供料均勻,混合粉料的細度應≤0.1mm;
        b.料球粒度均齊,一般要求5~12mm;
        c.料球強度滿足在輸送、喂料和窯內煅燒過程中,受擠壓沖擊和滾動等磨損,不導致破裂和粉碎而產生大量粉料,影響焙燒。一般要求料球沖擊強度,在距離鋼平臺2m高度,自由落下不破碎為度。因此,在盤式造粒之后在70~80℃環境下固化1小時。
        d.料球的含水率應根據混合料性能及細度確定,一般控制在10%~12%。
        2.燒成工藝
        按照窯內物料溫度和反應情況,陶?;剞D窯可分為干燥、預熱、燒成和冷卻四個帶。
        a.固化干燥帶:物料從室溫被加熱至200℃。這階段主要是物料中的物理水的蒸發,工藝控制的要點是根據生料球的含水率和加熱時物料的易爆性,控制合適的干燥速度,盡量防止或減少生料球炸碎。
        b.預熱帶:物料從200℃升至950℃。這階段主要是殘存物理水和部分化學結合水的排出,有機物的氧化,碳酸鹽、硫化物的分解,石英的晶型轉化等。這階段的任務主要是按生料中有機物的含量和對產品表觀密度的要求控制物料的升溫速度,將物料加熱到膨脹前的溫度。預熱帶的主要反應是氧化、分解,主要的氣體產物H2O、CO、CO2,反應完成的程度對下一階段物料的膨脹有明顯的影響。不同的原料和生產不同表觀密度的產品,對物料的預熱帶要求不同,如有機質含量不高的原料生產表觀密度較低的產品,預熱時間應短些,而生產普通結構用陶?;蚋邚娞樟?,預熱時間就不宜短。
        c.燒成帶:物料從950℃被加熱到燒成溫度,并在該溫度保溫一段時間。在這階段內除了在預熱帶中物料中一部分礦物發生氧化、分解反應仍繼續外,還發生如下的一系列反應:碳酸鹽分解,氧化鐵在與炭、氫等還原性物質共存的條件下發生分解或氧化還原反應,物料中某些礦物之間產生固相反應生成新的礦物(如2CaCO+SiO2→Ca2SiO4+2CO2),物料在950℃前后逐漸產生液相,固相逐漸溶解于液相中,形成新的結晶相(如3Al2O3·2SiO2→莫來石)等。另外,隨著物料溫度的逐漸升高,液相逐漸增多,物料的粘度迅速下降,控制物料的粘度(通過對燒成帶物料溫度的控制),是指與物料內部不斷產生的氣體所形成的壓力相配合,既促使物料發生適度的膨脹,又不使物料因溫度過高,導致粘度過低而發生結塊或結窯,這是燒成階段溫度控制的關鍵。
        d.冷卻帶:從物料燒成溫度降至950℃左右。這階段物料中的液相繼續析晶,物料因粘度迅速變大而逐漸凝固。物料在冷卻帶經歷的時間不能過短,不然對液相析晶和晶體成長不利,可能會影響產品強度。

        陶粒在回轉窯中的燒成過程就是在窯內的干燥、預熱、燒成和冷卻四個帶內完成的。
        陶粒燒成工藝技術一般應符合如下要求:
        a.燒成溫度一般為1050~1200℃,燒成溫度范圍一般應≥50℃,窯尾煙氣溫度一般為250~300℃。
        b.陶粒膨脹帶位置一般控制在窯頭進去3~4m的位置,膨脹帶長度一般為2~3m;
        c.燃燒器采用多通道燃燒器;
        d.回轉窯的溫度控制應采用自動檢測控制技術,如比色溫度計、胴體掃描及高溫電視看火等技術,逐步淘汰人工經驗看火;
        e.窯尾煙氣應采用除塵處理。
        根據以上生產工藝,對粉煤灰大摻量生產陶粒進行開發利用,符合變廢為寶、節能節地、環境保護的國家政策,產品性能優越,用途廣泛,市場前景廣闊,經濟和環保效益顯著。東莞市建暉紙業對自產的粉煤灰、爐渣及造紙污泥進行開發利用,對企業自身更具現實意義,建設粉煤灰陶粒生產線是完全可行的、必要的。
         

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